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        1. 精益现场_精益管理大师_168棋牌官网

           

            导读:

            精益生产的不断推行,造就了卓越的精益现场,什么是精益现场?就是稳定的制程、优良的品质、完善的体系。打造精益现场的目的是什么?提升制造水平、改善环境质量、提高员工技术素养、实现精神面貌的改变和焕发,最终达到的目的是实现造物育人。

           

            一、精益现场管理的核心

            1、实绩管理

            要点:目视管理的道具,为确保每日或每时的生产量,以降低成本为目标,把握工时,异常发生时迅速采取对策,以维持生产的安定状态。

            2张表:实绩管理表-以周为单位,记录工时与目标对照;
                实绩推移表-以月为单位,将每日的工时图表化与目标对照。

            目的:发现阻碍要因,并采取行动

            精益生产现场管理实施顺序:

            (1)记入必要项目,在LINE最终工序揭示;

            (2) 每日监督者负责在每小时记入(或电子计数)数据;

            (3) 监督者每日第一时间确认;

            (4)达标率低于95%的要填写原因和时间;

            (5)每日作业完成监督者进行实绩合计、人员、工时等内容;

            (6)监督者的上司每日4次以上确认实绩状况,异常时组织采取对策。

            2、监督者

            要点:监督者、作业者与结果管理;

               监督者要下达其准确指令,1小时做几个?

               监督者与作业者每日要就生产实绩做交流,未达成先找自己的责任,一起采取措施,确保要求数的达成; 

               不断的练习,提高生产实绩,减低加班;

               要保持成本意识,目标用金额显示(以箱为单位,计算LINE产值);

               目标达成,全体喜悦,向新的目标迈进。

            3、品质

            要点:品质是原材料、零件以及加工、组装的结果;

               如果没有管理、监督者的质,产线、设备的质,信息的质,作业方法的质的改善,是无法提高产品品质的。

               所有生产活动的质、等级都在产品上得到集中反应,结果是客户是否满意。

            着眼点:不放过任何一件不良和不符合是企业品质保证的作风,找真因、找对策,防止再发是品质保证的行动!

            4、防呆装置

            要点:为防止,实施了全数检查、自检,仍会出现的作业遗漏或错误,采用治具、机械等自动防错的装置(检查自?P化)。

            具体:(1)如作业遗漏或错误,制品无法放到治具上;

               (2)如作业遗漏或错误,机械无法开动;

               (3)如作业遗漏或错误,产品无法流到下工序;

               (4)如作业遗漏,警报灯点亮,报警器蜂鸣;

               (5)运用目视管理的方式,根据色别、形状、长度、重量下功夫。

            着眼点:设置防呆,活用传感器(光电传感器、行程开关等);

                每早必须确认1次防呆装置;

                最求简单和有效;

                设置在有效、损失最少的地方;

                以追求“0”不良为目的,切勿防“人”。

            二、生产现场改善的方法体系

            现场改善的方法有很多种,但是从其性质分类,则主要可以分为两大类,第一类是运用各种方法减少浪费的工业工程(IE),另一类则是通过增加产品的功能并设法减少产品成本来提高产品价值的价值工程(VE)。本文则主要从IE的角度出发,引入了一些精益生产的概念和方法,并对其进行适当的扩充,形成了基于精益生产的现场改善方法体系。

            (一)“5S”管理

            “5S”的管理思想起源于日本,他们认为做好“5S”管理是做好现场管理的前提和基础。所谓的“5S”是指5个以S开头的日文的词语,它们分别是:整理(Seiri)、整顿(Setion)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

            整理是指对现场的物品进行大致的分类,分离出有用和无用的东西,将有用的物品进行妥善的保管和使用,对于无用的物品则处理掉。通过整理,可以使得生产现场保持一种有序的状态,同时也增大了作业面积,改善了作业环境。另外,通过整理,可以有效及时的统计资源的使用情况,在工作的过程中也可以避免工件之间的相互碰撞,造成产品质量的损失。通过整理后的现场会给处于工作现场的工作人员一种舒适感,这会大大的激发出工作人员的工作热情。

            整顿可以看作是整理的后续完善步骤,通过前期的整理将现场的物品进行了分类并且进行了相应的处理,整顿则就是将保留到现场的物品进行细致的摆设、等位或者定量。在现场整顿时,往往需要注意以下几个原则:第一,合理的设计物品的摆放位置,确保物品便于使用;第二,对于不同的工序,要尽量的精确所需物品的数量;第三,根据物品的性质进行分类摆放,现场中的不同区域应该摆设明显的提示;第四,按照预定的摆放规定严格执行。

            这里的清扫和我们日常生活中理解的清扫是同一个概念,不过在现场中需要清扫的不仅仅是场地,同时还包括对于机械设备和生产工具的清扫,通过清扫可以保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命。

            这里的清扫和我们日常生活中理解的清扫是同一个概念,不过在现场中需要清扫的不仅仅是场地,同时还包括对于机械设备和生产工具的清扫,通过清扫可以保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命。

            清洁和清扫有着不同的含义和侧重点,经过上述三个过程处理后的现场所能达到的状态往往称为清洁。清洁描述的是一种动态的过程,这个过程需要每一位员工自觉树立起主人翁意识,自己进行保持工作。

            素养,在人们的俗语中又称为“教养”,旨在提高一线员工的道德素质,培养起员工自己维护现场整洁、有序、安全环境的良好习惯。

            “5S”管理理论从表面上看上去非常简单,但是在每天的工作实施起来却非常的艰难,很多的员工不理解这样做的好处,因此,这样的管理方式就可能会流于形式,另外,“5S”中的清洁与素养需要每一位现场员工都参与到其中,这需要一个长期的熏陶培养的过程。

            (二)工序流程优化

            为了能够设计出最经济合理的工艺产品,尽量的减少和消除附加值低的工艺内容和程序,必须在对生产现场进行宏观的分析基础之上,对工序流程进行深度的优化,缩短加工路线和制造周期。

            优化工序程序就是为了解决上述问题而研发的,它是根据经济原则对零件的作业流程进行分析、改进、优化组合的研究过程。在进行程序分析时可以根据ESCRI原则和动作经济原则,用5W2H提问的方法对每个工序进行分析。

            (三)设备布局优化

            设备的布局优化在现场改善活动中起着至关重要的作用,因为它直接影响着现场的生产能力的发挥以及生产效率的提高和生产成本的节约。在制造企业中,设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局,所谓的逻辑布局是指各制造系统的任务分配方式,包括资源的规划和负荷的平衡等,而物理布局则是指制造设备应在现场中所处的位置,本文所说的设备布局优化也是指设备的物理布局。当下比较成熟使用的布局类型有单行布局、多行布局、U行布局和环形布局等等,这些布局都具有不同的优势特点,但是这些布局都具有共同的约束条件:设备不可重叠、不可超负荷工作、设备之间满足最小距离等。在实际优化时,当下也采用比较成熟的启发式算法和遗传算法。

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