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            精益生产质量管理_精益管理大师_168棋牌官网

             

              导读:

              随着时代的发展,人们生产水平的提高,对产品质量的要求也是越来越高,这种要求通过市场竞争给企业带来了各种考验,影响着企业的质量变革。质量从业人员压力倍增,纷纷开始学习并引入各种品管工具,可是在成本控制和员工素质面前,似乎成效不大。如何利用现有的资源,通过思想的转变,结构的调整实现质量的提升呢?3A顾问将带您一起,释放压力,笑迎挑战……

              

              一、精益品质管理概述:

              精益生产方式源于日本的丰田公司,也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲,精益生产方式是受“多品种、小批量生产”市场制约的产物,其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面,日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上,花了15年左右的时间,结合日本的传统和国情,开发了全面质量管理,20世纪60年代中后期,在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式,促使日本产品的质量水平迅速提高,在国际市场上具有很强的竞争力,进而成为世界经济强国。

              由于日本经济出现了高速度发展的奇迹,有些经济学家经过研究认为其主要原动力是日本的“质量革命”,“质量革命”是欧美各国对日本推行全面质量管理的一种统称。因此可以说,精益生产方式深受日本质量管理思想的影响。全面质量管理的基本思想也就成为精益生产上质量管理所遵循的基本原则和出发点。

              随着现代各种各样先进管理思想的发展和应用,精益思想也在质量管理方面获得了发展,并逐渐形成了精益质量管理。精益质量管理是综合了精益思想、全面质量管理、IS09000质量管理体系及六西格玛管理等优秀管理理念而形成的,其内涵包括以下几个方面:

              1、流程标准化

              标准化的工作流程是企业实施精益质量管理的基础,一切工作都应按照流程标准来完成,不清晰的流程更容易导致问题的出现,只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作,才能更好地提高企业的效率,增强质量管理能力。

              2、生产系统化

              精益质量管理很重视生产系统的管理,从产品的生产过程中发现并解决影响产品质量的问题。精益质量管理利用精益生产中的6S管理、目视化等工具保证了生产系统有条不紊地运作,并通过利用各种方法对产品质量信息的分析,找到并解决影响产品质量的各种因素。

              3、产品质量零缺陷化

              精益质量管理借鉴了精益生产中对产品质量零缺陷的要求,这就要求全体员工始终将“零缺陷”作为工作的标准,对任何一道工序都精益求精,在第一次操作的时候就将事情做好,不放过任何一点小问题,保证产品品质的零缺陷。

              4、质量改进持续化

              持续的质量改进是IS09000:2000版标准给出的八项质量管理基本原则之一,也是精益思想、全面质量管理及六西格玛重点关注的管理原则。精益质量管理中的质量改进持续化强调以客户的需求为中心、全员参与,并结合全面质量管理的理念,对生产过程中的质量进行持续改进。

              改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用,是管理的核心生命力,缺少改进持续管理则无从谈起,而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求,管理将止步不前甚至于倒退。

              精益质量管理强调改进持续化,除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素:市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施,这六类措施是改进持续化的保障条件。

              二、精益生产与全面质量管理的关系

              精益生产追求七个“零”目标,即:“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害。精益企业认为:不从根本上保证质量,则不可能全面地实施精益生产。精益生产方式要求进行准时化生产,以防止过量制造、提前制造,并把在制品库存和由协作厂生产的库存减到最低限度。准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力。精益生产的质量控制体系通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证,通过不间断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题,使生产系统运行的可靠性和稳定性大为提高,抵消了由于库存降低给生产系统运行带来的风险。强化了工人的风险意识和质量意识,使操作者和管理人员永远忙于各种改善工作,质量管理小组始终有新的挑战。

              (一)以顾客为中心、以人为本。

              上个世纪总结出来的八项质量管理原则之首:以顾客为关注焦点。企业不仅要向顾客提供产品与服务,而且要洞悉顾客的思想与要求,要时刻关注顾客的需求,并紧紧围绕顾客的需求开发产品、组织生产。精益生产方式对外能紧跟市场需要,能根据顾客的需求快捷地开发出顾客需求的产品,并凭借其优异的产品质量和优质的服务满足市场多样化需要,使企业在市场竞争中表现出强大的灵活性和适应性,体现出用户至上的宗旨,从而达到顾客满意;对内重视内部顾客需求,强调下道工序是上道工序的顾客,要求上道工序向下道工序提供100%的合格产品,这是准时化生产的重要前提,体现的是一种强制性的约束机制。

              (二)以人为本、质量第一。

              以人为本、全面参与,同样是上个世纪总结出来的八项质量管理原则之一,强调人相对于组织的重要程度,人是组织之本,在现代这种强调无边界合作的情形下,缺乏全员参与就无法实现“质量第一”的理念。精益生产方式的企业始终坚持“质量第一、质量优先”的方针。精益企业规定,生产线上任何工人在生产线出现问题时,都有权使生产线停下来,问题解决后再恢复生产。这一规定,使质量问题在产生之初就得以消除成为可能。随着工人在识别问题、查找原因、解决问题方面不断积累经验,问题就会越来越少,生产线也就越来越不易停止,而且下线的产品质量也得到了保证,同时随着无效劳动和消耗的不断降低,质量成本将大幅度降低。产品高质量带来良好的企业形象和较高的市场占有率,使付出的成本得到补偿,结果是质量、成本和产量三者达到整体优化,为企业带来可观的经济效益。

              (三)以“零缺陷”为目标。

              “零缺陷”与质量免费是一种先进的现代质量管理理念,“第一次就把事情做对”已成为世界众多先进企业所追求的质量目标理念。精益生产方式认为,高质量应从设计开始,质量控制要从源头开始,只有进行全过程质量控制,杜绝质量问题产生,才有可能实现“零缺陷”的目标,体现质量免费的真谛。精益生产方式不满足于任何水平的质量,追求质量的尽善尽美、精益求精,把“零缺陷”作为奋斗目标,把持续改进作为企业实现零缺陷的根本途径。

              (四)以“保证质量”为工作准则。

              “杜绝浪费、彻底降低成本”已成为人类生产活动中一种客观趋势,是现代企业质量管理理念之一,也是众多成功企业日益追求的目标。事实上,生产过程中零部件在制品储备量的减少,使得前后加工工序之间的衔接更直接、更紧密,这就迫使每一位作业人员必须集中精力,增强注意力,确保产品质量。结果使作业人员的责任心和责任感增强了,使“人人注重质量”成为了一种必然和必需。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环,是企业提高效益、增加利润,实现经营战略的一块重要基石。

              (五)卓越的现场“5S”管理。

              “5S”活动的目标就是为员工创造一个整洁、舒适、干净、合理的工作场所和办公现场,“5S”活动始于日本,现已成为全球各行各业竞相追求的现代现场质量管理理念之一。“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有员工队伍素养的提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”倡导者认为:保持工厂干净整洁,物品摆放明了有序、能最大程度地提高工作效益和员工的工作积极性,让员工工作更舒畅、更安全,可将资源浪费降到最低点,提高工作效率。也就是说,通过彻底贯彻“5S”,可以“高质量、低成本、迅速而且安全地供应顾客所希望的物品”。

              (六)优秀的企业质量文化。

              优秀的企业质量文化是企业文化的核心,它体现了企业员工的思想观念,决定着企业员工的思维方式和行为方式。从某种意义上讲,企业竞争的核心是企业文化的竞争,是企业质量文化的竞争。现代质量管理理念最基本的要求就是通过持续不断的培训,不断地提高全体员工的整体素质。精益生产企业特别强调员工的素质教育以及能力培训,丰田公司把企业的教育培训作为公司人事管理工作的重要内容。通过有计划地实施企业教育,丰田努力把公司各个层次的工作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的丰田式人才。

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