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              1. 如何迅速判定一个工厂的管理水平?_精益管理大师_168棋牌官网

                  来源:网络

                  日期:2019年03月15日

                 

                  第一个层次:着眼于大方面系统,用客户眼光去看,去审视。

                  1 看流程

                   看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局,是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要,一个随时间段的流程布局,浪费随处可见,一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理,先期进行精益的布局,这是至关重要的。

                  2 看可视化

                  可视化是让问题简单化,是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现,管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板,我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

                  3 看标准化

                  一个企业肯定有许多标准,之所以叫标准化,是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题:

                  是否每个人都能知道正常与异常?

                  是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法?

                  是否每个人都知道自己工作的主要问题?

                  是否每个人都知道自己在做什么?

                  4 看文化

                  进入一家企业耳闻目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇,它就不是精益企业。

                  如果一家企业它具备了这样一种精益文化,首先,这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去,直接聆听员工的声音;

                  其次,这种文化里,每天都会使用精益工具,目的是潜在问题凸现出来,每个人都会问“为什么”,直到找出问题的根本原因,并提出相应的对策,并不断点检对策的正确性;

                  第三就是,这是一种“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题,会感激那些找出新问题新麻烦的人。

                  精益企业文化是企业发展的内在动力。有精益流程,有可视化问题管理方法、有标准化管理基准、有创新企业文化,这家企业应该是能看的,值得参观学习的。

                  第二个层次:着眼于管理环节,用管理者的眼光去看。方法是:一看、二问、三思、四做。

                  1 一看

                  站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟,对象是人、机、料、法、环,然后再进入现场去近距离看、听、想。

                  人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够配送?加工方法是否易于遵守?环境是否易于轻松工作?

                  2 二问

                  分为问操作者和问自己。

                  问操作者:

                  为何这样做?这样做的依据是什么?----强化遵守规定意识;

                  这样做的目的是什么?----强化返回原点思考的意识;

                  要达到什么样的标准?----强化质量意识;

                  有没有异常?出现异常怎么办?----强化异常问题“呼、停、待”意识。

                  问自己:

                  为何要这样做?有没有更好的办法?----强化改善意识。

                  3 三思

                  思考原点、思考根源、思考方案。

                  思考原点:针对看到的现象,返回原点(创造价值)进行思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品如果偏离了这个原点,就存在问题。

                  思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源,(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么?”查找问题的根源;

                  思考方案:针对问题,思考改善方案,能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

                  4 四做

                  调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固。

                  调查分析:现状调查分析,用数据说话,用数据统计分析,查找出关键的因素;

                  改善方案:制定改善方案,组织进行实施;

                  跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,出现偏差及时修正;

                  巩固:对改善效果标准化,制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

                  第三个层次:着眼于管理细节。这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者,现场巡察细节对象是人、机、料、法、环、测、信息等等。

                  1 人-Q(质量)

                  人员能力状况是否清楚?

                  是否有训练计划并执行?

                  是否有新人/顶岗人员?

                  是否有标记?

                  是否有针对措施?

                  是否按《标准作业》规定操作?

                  是否按《品质书》实施频检?

                  是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?对关重工序是否有操作资格规定?

                  2 人-C(成本)

                  生产线上人员是否按标准作业配置?

                  有无多余人员?

                  是否有作业动作停止现象?

                  是否有等待(单手/双手)现象?

                  是否有费力操作?

                  动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?

                  是否有重复/不必要的动作?

                  3 人-D(效率)

                  是否有寻找现象?

                  是否有不熟练操作?

                  是否有离开生产线现象?

                  是否用同一顺序反复进行作业吗?

                  注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化?

                  4 人-S/E(安全/环境)

                  操作方法和周围环境是否有不安全因素?

                  作业时光线是否充足?

                  是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?

                  地板上是否有油污?

                  是否容易使人滑倒?

                  5 设备-Q(质量)

                  是否有设备精度点检制度,并得到遵守?

                  是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?

                  设备调整是否有管理制度,并得到遵守?

                  条件设定是否可由作业员随意更改?

                  是否锁定?

                  负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。

                  6 设备-C(成本)

                  是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?

                  设备切削参数是否设定?是否最优化,并得到遵守?

                  是否有生产线设备节拍显示?

                  是否有对节拍长的设备不断改善活动?

                  是否有刀具异常消耗管理制度,并严格执行?

                  是否有设备换型时间管理?

                  是否在不断改善减少换型时间?

                  7 设备-D(效率)

                  设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?

                  设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?

                  所使用的工具是否有规定放置位置,并得到遵守?  

                  是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?

                  切削油、冷却液是否正好打到切削部位?

                  是否有定量/定时换刀管理制度,并得到遵守?

                  8 设备-S/E(安全/环境)

                  设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?

                  是否有设备漏油现象并得到管理?

                  是否有切屑飞溅现象?  

                  设备是否有异常声音/气味/温度等?

                  设备防护罩是否正常使用?

                  设备上是否放置有多余物料?

                  9 材料-Q(质量)

                  是否有专门的废品箱(红色)?

                  是否能做到先入先出?

                  成品或半成品是否清洁、生锈?

                  放置场所是否有区分并得到遵守?

                  成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?

                  工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?

                  相似零件的防错,标识是否清晰?

                  批次管理是否遵守?

                  10 材料-C(成本)

                  是否有不良品分层管理制度并得到遵守?

                  是否有不良品每日变动趋势管理?  

                  是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?

                  注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法?

                  11 材料-D(效率)  

                  零件放置位置/方式是否方便取放?

                  零件盒/箱是否方便搬运?

                  零件数量是否能一目了然?

                  是否存在零件来回倒箱的浪费现象?

                  12 材料-S/E(安全/环境)

                  物品是否有放在通道现象?

                  零件容器是否有滴油现象?

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