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          • 精益改善案例_精益管理大师_168棋牌官网

             

              (本篇内容摘录3A顾问刘承元博士专著《比日本工厂更高效3:精益改善力的成功实践》)

             

              案例1:信*玻璃精益改善

              导入时间:2005年-2008年,共四年时间。

              提升辅导:2008年-2014年。

              管理水平:在玻璃加工行业盈利能力水平最高。

              (一)精益改善效果

              具体如表1-3所示。

            管理项目
            主要指标
            单位
            改善幅度
            精益改善效果
            1、人均小时产出数量 片/小时 提高70%以上
            2、汽车玻璃加工周期 降低60%以上
            3、中间在制品周转天数 降低80%以上
            4、内部失败成本率 % 降低50%以上
            5、客户投诉索赔金额 降低70%以上
            6、单位产值能耗 元/片 降低30%以上
            7、其他改善效果金额 超XXXX万

            表1-3

              (二)精益现场改善

            精益改善案例

            图1-1精益现场改善

              (三)精益改善方法

              具体如表1-4所示。 

            1、6S管理、安全隐患识别

            2、设备自主保全TPM

            3、焦点课题推进方法

            4、全员品质解析方法

            5、员工3级训练体系

            6、虚拟流水线、滚动计划

            1、提升原料利用率专题辅导

            2、降低各类库存金额专题辅导

            3、提升准时交付率专题辅导

            4、提升工序人均产出专题辅导

            5、降低客户投诉专题辅导

            6、降低单位产值能耗专题辅导

            表1-4精益改善方法 

              (四)客户评价

              3年前,1个分厂需要1名部长、2名助理来管理;现在,3个工厂只需l名部长、3名助理。3A公司辅导带来的不仅是经营绩效的提升,更帮助工厂培养出一批管理专才,使得深圳信*集团成为扩展的人才输出基地。

             

              案例2:美***精益改善

              导入时间:2006年-2009年,共四年时间。

              (一)数字化改善效果

              具体如表1-5所示。

            改善项目 主要内容 改善幅度
            品质类改善项目 1、降低“碰划伤”不良改善 降低73%
            2、林源制材A线回锯率减低 降低42%
            3、降低“脱胶’不良改善 降低62%
            4、减少“污染”不良改善 降低80%
            5、降低漆膜不良改善 降低93%
            6、降低“欠料”次数改善 降低71%
            7、降低加工配合缝隙过大不良改善 降低88%
            8、控制产品色差的改善 降低82%
            9、降低手感不良改善 降低77%
            效率类改善项目 1、总装流水线效率改善 提升52%
            2、ART11-226品号总装效率改善 提升60%
            3、软包流水线效率改善 提升42%
            4、FE3340-T01品号总装效率改善 提升54%
            5、590品号总装效率改善 提升39%

            表1-5数字化改善效果

              (二)现场改善案例

              自制粉尘收集装置:既实用又巧妙地利用负压吸气作用,制作成自动收集砂光时产生的粉尘。如图1-2所示:

            图1-2自制粉尘收集装置

              改善发表会实景如图1-3所示:

            图1-3改善发表会实景

              (三)客户评价

              公司冯董事长在改善发表大会上说:“公司十几年来解决不了的顽症(指粉尘搜集),终于得到了根治,让我看到了美*人改善的智慧和力量,实在让我感动!感激!感谢!”

              毕总经理在总结会上说:“在3A顾问辅导下,我们干部逐步掌握了用PDCA的工业化思维系统解决问题,而且我们也逐步明白并开始掌握如何让一线员工参与管理,参与改善的技巧。”

             

              案例3:靖远水*TPM改善

              导入时间:2007年-2009年,三年时间。

              提升辅导:2009年-2011年,两年时间。

              管理水平:被国家电力部门命名为电力行业管理标杆。

              (一)数字化改善效果

              具体如表1-6所示。

            改善项目
            主要内容
            改善幅度
            主要改善成果
            1、设备故障时间降低 降低53%
            2、发电机组大修时间缩短 降低60%
            3、配件库存金额低减改善 降低36%
            4、外委维修费用降低 降低58%
            5、配件消耗数量低减改善 降低32%

            表1-6数字化改善效果

              (二)现场改善案例

              经过几年的努力,终于打造了一家领先行业的“3W”工厂:温馨明快的工厂、文明进取的员工、完好的设备,如图1-4、图1-5所示。

              (三)外部专家高度评价

              2008年,中国电力企业联合会在北京举办“全国电力行业企业管理经验交流会”。中国电力企业联合会领导胡新欣在介绍企业管理经验时说:“近年来,中国电力行业涌现出了一批优秀的企业管理现代化创新成果,靖远***4有限公司(以下简称为靖远**)的发电企业精细化管理(即靖远管理模式)就是典型的案例。”

              而在兰州举行的第21次中日企业管理讨论会结束时,来自日本的专家代表团团长菊池敏夫(相当于中国科学院院士身份)临行前对靖远**的管理成果给予高度评价,菊池敏夫说:“兰州之行,本来是想要看看中国西部企业的落后状况,没想到却发现了靖远**这样一个非常优秀的企业!”

             

              案例4:****水事业部精益改善

              导入时间: 2008年-2011年,共三年时间。

              最佳供应商之一,同行效率最高。

              管理水平:获评SONY (索尼)

              (一) 数字化改善效果

              具体如表1-7所示。

            改善项目
            主要内容
            改善幅度
            主要改善成果 1、工厂综合效率持续改善 提升83.9%
            2、SMT (表面贴装技术)人员配置优化改善 降低17.2%
            3、SMT在制品数量低减改善 降低62.5%
            4、降低面壳外观划伤减改善 降低98.9%
            5、主IC (集成电路)备料方法改善 降低70.9%
            6、 在库金额低减改善 库存金额降5.8%

            1、人均月实施改善提案0.87 件,员工参与率达到79.3%;

            2、事业部整体效率(含间接部门) 由4.71台提升到8.12 台,效率提升83.9%,年节省直接人工费XXXX万元。

            表1-7 数字化改善效果

              (二) 客户评价

              全员参与效率改善,工厂全员每人每小时产出由改善前的4.71台,到改善后的8.12台,提高83.9%。这个数据的意义在于:每人每小时比原来多生产了3.41台机器,一个月26天就比原来多生产了180万台机器!而生产出180万台机器则是需要整整26 条生产线、约935 个人才能完成的任务!

              如果一个人每年按3000 元的标准成本核算,省下的直接人工成本就很惊人。

              通过推进精益管理,我们使所有的线长和多能工都会熟练应用LOB(生产线平衡); 培养了一大批IE 能手; 让全部员工掌握了动作浪费的发现和改善方法.....

             

              案例5: 唐*集团精益TPM改善

              导入时间:2008年-2012年,四年时间。 

              提升辅导: 2012年-2014年,三年时间。

              管理水平:公认的行业管理标杆,参观者络绎不绝,每年接待上万人次的参观者。

              (一) 数字化改善效果

              唐*集团在大环境不好的条件下,坚持走精益管理道路,在3A顾问的辅导下,成为环境最好和盈利能力最佳的钢铁企业。部分改善课题如表1-8所示。

            1、制作皮带机托辊更换架,减少停机时间,提高生产效率
            2、优化LF (最迟结束时间)喂丝孔形状,减少生产事故
            3、优化精轧机出口导位,提高成材率
            4、加装涂油机双向过滤器及优化操作方法,降低防锈油消耗、提高产品质量
            5、加装无动力除尘和下水冲洗装置,降低14#皮带通廊粉尘浓度,避免二次扬尘
            6、优化1700线浊环理工艺,降低悬浮物数量、提高斜管使用寿命
            7、优化棒材运输标准拥根数,提高火车装载量、降低运输成本
            8、每年大小改善项目近10万件,经济效益十分惊人

            表1-8部分改善课题列表

              (二)现场改善案例

              具体如图1-6、图1-7 所示

              (三) 整洁高效的管理现场

              具体如图1-8 所示

              (四) 重点导入内容

              具体如表1-9所示。

            1、污染源治理

            2、闲难部位解决

            3、设备初期清扫

            4、标示材准化

            5、微缺陷管理流程

            6、点巡检可视化

            7、开展内部质量损失成本改善

            1、学用价值流程分析(VSM),实现均衡化生产

            2、全面建立与运行设备效率管理体系(OEE)

            3、针对关键工序参数实施统计过程控制(SPC)与工序能力指数(CPK)管理

            表1-9 重点导入内容

              (五)专家评价

              “如果不到高炉出铁现场,真不敢相信这是钢铁企业。唐*颠覆了传统钢铁企业浓烟滚滚、傻大黑粗的形象!”

              “一个令人信服的绿色冶金企业的标杆!”

              “唐*的清洁生产水平在世界上绝对一流!”

              冶金行业专家杨宗毅先生道出了他眼中的唐*

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