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      1. lean精益生产_精益管理大师_168棋牌官网

         

          导读:

          精益生产的实质是一种生产管理技术,能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供货商、产品开发设计周期及不及格的绩效。它是继大批量生产方式之后,对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。

         

          精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

          包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计,产品开发,生产线设计,工作台设计,作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

          首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,比如化工,医药,金属等,一般偏好设备管理,如TPM(Total Productive Maintenance),因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JIT(Just In Time),看板以及零库存。

          Lean的由来及各种不同的解析

          1987年夏天,我在麻省理工学院的办公室里见证了一个新名词的诞生。当时我们正预备出版一份国际汽车工业的研究报告,经过详细的的研究和评估后,我们发现了一个新的管理体系,因此需要一个新的名字。

          一位年轻的研究员约翰•克拉夫西科(John Kraficik),建议大家从这个新的系统中,包括产品和流程开发、价值流(从接单到生产再到运送)、供应商管理、客户服务以及行政管理等不同的领域,去找出该系统与其他系统的不同点,然后再根据这些特点来命名。

          我们在一块白板上写下了丰田/本田制造系统与传统大批量生产的差异:

          ① 较少的人力来设计与制造产品,并且提供产品的售后服务;

          ② 较少的投资来实现相同的产能;

          ③ 较少的不良品以及返工;

          ④ 较少数目的供应商,但却有更强的生产能力;

          ⑤ 较短的时间和较少的人力,来完成从概念到生产、从接单到交付、从问题到维护的过程;

          ⑥ 较少库存;

          ⑦ 较少的安全事故。

          约翰面对列举出的不同点,看了几分钟后说道:“这个系统在创造价值的流程中,对各种需求都比较小,不如就叫它‘Lean’吧!”就这样,“Lean” 这个名词就诞生了。(约翰到麻省理工学院进修之前,曾在丰田汽车和通用汽车在加州的合资公司工作。之后,他为福特汽车公司工作了14年,并担任SUV的总工程师。现在他是现代汽车公司美洲地区的总裁。)

          当时看来一切都那么自然单纯,但我们很快就发现,创建一个新体系就像生孩子一样。父母脑子里对子女的未来发展有明确的方向,但孩子长大后却往往有自己的想法!

          随着时间的流逝,我们好像在建造一座高塔。“精益”被广泛地用来表示:目标(高质量、低成本、短时间)、方法(及时生产、自?P化)、工具(看板、错误预防)以及生产方式(均衡生产、标准作业、改善、生产稳定性)等等。

          但每当我听到一些人对“精益”有错误的理解或狭隘的解释时,都会有些激动。我最近曾读到一位杰出的生产系统专家所写的文章,竟然指出“精益不包含标准作业”。我想我最好再次澄清“精益”的含义:

          (1) 精益思想永远从客户的需求开始。

          (2) 客户希望得到价值:一个正确的产品,在正确的时间、正确的地点、以合理的价格和完美的质量来帮助他解决问题。

          (3) 企业运营的价值——产品或服务,或者两者的组合,都需要经过一个流程生产出来(流程包括产品设计、制造、为外部客户提供的服务以及内部客户的业务流程)。

          (4) 每个流程都由一系列的步骤所组成,按照顺序、在合理的时间内完成。

          (5) 如果这些步骤中没有浪费,用户的价值就可以最大化(我相信你已经了解七种浪费:过量生产、等待、返工、多余的搬运、多余的库存、多余的移动和次品)。

          (6) 为了实现零浪费,创造价值的每个步骤都必须能提供价值(valuable),每个操作过程都能达标(capable),需要的时候设备能正常运转(available),有足够的产能满足客户需求(adequate),以及柔性生产线能调换生产多种产品 (flexible)。这些步骤必须准确地响应用户的拉动,并流畅地把产品和服务传递给客户。

          (7) 一个真正的精益流程是完美的,完美地满足用户的需求,没有浪费。

          (8) 我们很少看到一个完美的流程。但精益实践者始终相信,只要持续改善、精益求精,就能越来越接近完美的流程。

          请注意:以上所提到的认识价值流、创建连续流,以及拉动系统等等,并不是精益实践者的目的,而是为了达成完美价值流和零浪费的必要条件。而看板,防错和其他方法,都是实现这些步骤的辅助措施。

          要想把价值流转变为精益,必须做到以上提到的每一点,它们相辅相成、缺一不可。比如,如果没有标准作业,流程就不可能可靠和流畅;如果没有改善,整个流程也不可能有很大的进步。只有当我们整合所有的方法、追求完美的流程、为用户创造价值时,“精益”才能发挥神奇的功效。

          精益生产(LEAN)和IE的关系

          精益生产和IE是怎样的关系?用了大野耐一的一个观点:把工业工程做到极致就是精益生产。

          旨在不断学习的目的,做一个详细的思考和说明。这也是开博精益IE之旅的初衷,希望与同行更多讨论与分享。

          精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础,IE又是精益生产的重要组成部分。我们知道了IE广泛公认的定义:工业工程(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它的特点在于几个方面:

          一,IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率,重要特点就是追求生产系统的最佳整体效益。

          二,IE是综合性的应用知识体系,是技术与管理有机结合的综合学科。

          三,以人为本是IE区别其他工程学科的特意之一,不论从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计以及整个生产系统的组织设计,IE都非常重视人的因素,包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性等,寻求合理配置人与其他因素的最佳平衡。

          四,IE的重点是面向微观管理,即注重三化:工程简化(simplification)、专业化(specialization)和标准化(standardization)。

          五,IE是系统优化技术,所强调的是整个系统的优化,而非某个生产要素(人员、物料、设备等)或者某个局部(工序、生产线、车间等)的优化,最终追求的是整个系统的投入产出最佳效益。

          日本在推行精益生产时,运用了基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究,使得精益生产站在科学而客观的基础上。后来,很多企业,在运用IE方面有极大的创造性,使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变,而且延伸到产品开发、质量控制和与客户关系等一系列根本性的企业组织制度和管理体制的变化,直至企业经营价值观和企业文化的重大改变。在丰田汽车公司,中山清孝生产部长说过一句话说:丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的完美应用。

          综合上述,我们完全可以这么理解LEAN和IE的相互关系:工业工程的最佳体现就是精益生产。

          而工业工程的发展史和重要性的追溯,除了泰勒、吉尔布雷斯夫妇及甘特等前辈,可以引用一句后来的管理大师彼得•杜拉克的话:20世纪工业取得巨大成就,在管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了。

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