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          • 精益生产之八大浪费_精益管理大师_168棋牌官网

             

              导读:

              所谓浪费,在精益生产方式的起源地丰田汽车公司,被定义为“只使成本增加的生产诸因素”,也就是说,不会带来任何价值的诸因素。其中,最主要的有生产过剩(即库存) 所引起的浪费、提前制造所引起的浪费(做多的浪费)、人员利用上的浪费,以及不良产品所引起的浪费(失败成本)。因此,为了排除这些浪费,相应地产生了适时适量生产、建立柔性生产机制及保证品质等基本手段。

             

              企业在发展的过程中,会出现很多问题,比如生产型企业的浪费问题,那么生产中有哪些浪费呢?这样的浪费会增加企业的生产成本的,对企业的利益会有一定的影响。下面来总结一下生产中的八大浪费及其消除办法:

              一、制造过早(多)的浪费

              所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多,大于客户(或后制程)当期的最小需要量。其消除办法分为以下几部分:

              1.生产计划方面

              (1)主生产计划的准确性。在这方面,应建立以顾客需求为中心的弹性生产系统,保证客户需求信息准确传递。

              (2)在没有实施精益生产,还在用MRP推式生产的企业里,企划部门要负贵任地对生产计划的排配、进度控制负责,不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划(MPS),而对于细部的日计划(DPS)放任自流,造成基层各车间、生产线的生产计划脱节。

              2、关于补偿内部制造能力弱的问题。

              内部制造能力弱,品质差,废品率高,制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知,不知道究竟排多少生产量才可以应付客户交货。实现精益生产的基础是品质稳定化,保证制程内品质稳定,不制造不传递不接收不良品,只有实现了生产稳定高品质,生产的流线化才有可能实现,才有可能生产平准化以至于后补充生产,所以高品质是精益生产实施的基础。

              3、产能不平衡及流程不顺方面。

              (1)对于产能不平衡的情况,最终要平衡各制程的产能。

              (2)对于流程不顺的情况,应该在最初的设施规划时,就要将流程流线化作为目标,即便因为制程所限无法完全地实现产品流动,也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞,以尽力减少制程内WIP,从而消除制造过多过早浪费。

              4、当设备比较昂贵时,管理及财务人员确实有增加设备稼动的冲动。

              二、库存的浪费

              库存是生产过程中停滞物料的总称。库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类,但今天我们研究浪费,为简便起见,只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。其消除办法为:

              1、转变观念:不要认为库存是想当然,不要认为大量库存才保险。也不要用现在的资产负债表来迷惑自己,要认识到库存是企业的负担和罪恶。

              2、系统改善:库存降低可以促进改善。通常通过降低库存来倒通企业内各环节进行改善,我们研究的各种方法工具都是或直接或间接为降低库存这个指标服务的。实际上整个精益生产或者整个丰田生产方式实现的重要途径就是通过降低库存来体现问题而谋得改善以臻于完美。

              3、降低库存改善行动实施步骤:

              (1)观念宣导,让大家认识到库存是罪恶的。

              (2)降低库存目标KPI订定。

              (3)导入JIT,用一个流和后拉式生产方式可以有效控制库存。

              (4)记得库存管理中的“三不”。

               1)不大批量生产。

               2)不大批量搬运。要加快物流速度,及时小批量搬运。

               3)不大批量采购。

              三、加工过剩的浪费

              加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费,是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。加工过剩浪费分四种情况:过分精确品质带来的浪费(过剩品质)、过分加工带来的浪费(过剩加工)、过分检验带来的浪费(过剩检验)、冗余设计带来的浪费(过剩设计)。其消除办法为:

              1、对于过剩品质

              (1)对于部门自保的情况。

              我们需要正确理解客户需求,打破部门间的隔阂。消除增加安全系数的自保行为,特别是不能让工程及开发部门故意加严内部标准以规避自己部门的责任。

              (2)对企业自己增加安全系数竞争市场的行为。

              企业需要正确地进行市场定位,正确地理解客户需求,不要为了与竞争对手拼客户,或者想讨好客户,盲目地提出高于客户需求的标准,增加自己的成本。

              (3)对于企业制程能力弱的问题。

              企业需要增强制程能力和稳定性,可以用导入TQM或者六西格玛的办法,从而减少加工中的品质波动。

              (4)对于企业本身加工能力强的问题。

              高精度企业加工低精度产品实际会降低企业的品质习惯,所以对于这类客户订单,或者不接,或者在企业内单独开辟一个部门(单独的人、机、文件、制度及流程),这样既可以满足客户需求,又可以维持企业运作,还可以不破坏原来氛围中难得形成的高品质管理气氛。

              2、对于过剩加工

              要求工程师在制作制程工艺标准表的时候,在确认标准的加工余量、最合理的加工路径的时候合理审视,首先将标准制定得合理(包含标准的材料、人力、机器、工时、辅材等),尽量避免有超过最低需求的浪费。其次在执行时尽量执行标准,不做额外的浪费。最后是不断改善,提升标准,以将浪费尽量减小化。

              3、对于过剩检验

              首先应该在管理者头脑中导入一个观念:一切检验(客户认可付费的除外)都是浪费,应该全部予以消除。不能用过剩检验来弥补企业自身制造稳定度弱的缺陷,而应坚决推动反精益生产及六西格玛以提高企业制造能力。

              4、对于过剩设计

              如果客户付费勉强可以接受或者客户不付费,我应反思过大安全系数的危害,并且在设计中引人DFM、FMEA、QFD等思想工具。

              四、不良修正的浪费

              生产过程中,因来料或制程不良造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费。其消除办法为:

              1、设计方面。

              从源头上做到无缺陷,可制造性强,这是我们的目标。市场是客户左右的,设计方案是客户或者开发部门决定的,能够达到关键设计要求是需要参与的所有部门的努力,而进度不可能整齐划一,在有瑕疵没有解决的情况下,很可能客户就要求量产了,这时候只能带着缺陷生产,而这会带来无穷后患。

              2、制造系统体质方面。

              (1)标准化管理。

              企业制造系统体质好坏的一个重要标志就是管理的标准化程度。在标准化的状态下,企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的。

              (2)TQM活动及品质系统的良性运行。

              为了减少不良修正浪费,开展全员性的TQM活动是有必要的。在实施TQM的企业里,每人都参与品质改善,对品质的关注是全过程的,是源头性的,同时对品质的理解是全方面的,不仅仅是品质报废类的狭义理解。这样我们就可以有效降低不良的产生,从而减少不良修正浪费的水平。

              (3)TPM。

              为了减少不良浪费,设备的良好保养是必须的,应该保证设备100%的可动率,不会出现设备原因出现的报废。

              3、生产过程执行力及临时性问题。

              要想保证品质,减少不良修正浪费,在强化企业体质,健全系统,明确责任人的同时,最重要的是执行力度和问题解决速度。没有执行力上面的一切都是空谈。

              五、搬运的浪费

              流程中物品(成品/半成品/辅料/包材等)需要在相距较远的两点间搬运,而造成资源(人、机、场地、能源、时间等)在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。其消除办法为:

              1.关于工厂间布局及生产模式。我们首先要确认生产种类的多少,量的多少,生产的量是否连续,设备是否容易维护,是否需要集中管理,那么我们基本就可以确定是用设备集中式的布局还是工艺式布局,是用Cell线。一个流还是固定流水线。

              2.关于厂内的布局。因为生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装、零部件供应、管理方面考虑,采用最为合适的形状。

              六、动作的浪费

              动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。其消除办法为:根据动作的经济原则,运用动作分析的方法,把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位,对作业进行定性的分析,从而找出最合理的动作,避免出现无效能动作的浪费现象,从而缩短作业时间。

              七、等待浪费的消除方法

              工厂中人或设备处于等待(含临时性闲置、停止、无事可做等)状态造成的资源浪费,被称为等待的浪费。其消除办法为:

              1、平衡产能。

              2、减少搬运批量。

              3、减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。

              4、缩短切换时间。

              5、人机平衡。

              6、对于管理造成的人、机等待,我们需要做的是合理的工作安排,作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升,产线基础管理水平的提升等。

              八、管理的浪费

              在制造现场,管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态,对于问题的处理和解决做到快速有效,能够有效地提高效率,维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度,恰到好处的交期,从而提高企业的身体体质和市场竞争力。要想消除这种浪费,最主要是对工厂各部门进行协调管理,使各部门紧密结合在一起,注重于工厂各部门的合作,以达到对工厂资源的最合理的利用。

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