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      1. 精益生产的目的_精益管理大师_168棋牌官网

         

          导读:

          要在企业内推进精益生产,首先需要对员工进行必要的培训,促进员工意识的变革。培训的目的主要有两个方面:一方面是为了员工意识的变革和提升,另一方面是培养员工的改善能力,特别是要培养一批对精益生产系统有较好认识又乐于变革的骨干力量。

         

          精益生产的基本目的

          企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此,址大限度地获取利润是企业的纂本目标。在竞争激烈的今天,精益生产是一种灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,来实现企业的利润目标。

          1.零库存

          零库存是精益生产追求的主要日标.一个充满库存的生产系统会掩盖系统中存在的各种问题。从表面上看,生产仍在平衡进行,实际上整个生产系统可能已问题重重。例如,设备故障造成停机,工作品质低「造成废品或返修,横向推诱造成工期延误,计划不周造成生产脱节等,都可以运用各种库存,使矛盾钝化,问题被淹没。更可怕的是,如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹,长此以往,紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此,日本人称库存是“万恶之源”,是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明,并提出“向零库存进军”的口号。

          2.高来性

          市场需求是多样的,也是多变的,因此,精益生产方式必须以高柔性为日标,实现高柔性与高生产率的统一。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。

          3.零缺陷

          因为各种错误造成需要重做零件的成本.常常是预提费用的儿十倍,因此精益生产方式强调在缺陷预防上下功夫.传统的生产管理一般只提出可允许的不良百分比和可接受的品质水平,很少提出零缺陷的目标。它们的从本假设是,不良品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的口标是消除各种引起不良品的原因,在加工过程中睡一工序都要求达到最好水平。

          精益生产的目的主要有三个层面

          1、经济效益:

          (1)通过精益生产管理工具的使用,削减生产运营过程中存在的各种浪费实现降成本。

          (2)质量管理类模块的应用提升产品的质量,质量提升就是成本降低。

          (3)在精益生产中将不必要的流程、动作去除,从而得到效率的提升,效率的提升也是成本的降低。

          2、品牌效益:

          系统的推行精益生产获取质量、效率、成本、人员的提升后,使得企业综合竞争力得到提升,自然会有好的市场表现。好的市场变现就会有高的品牌价值。

          3、社会效益:

          自古中国就有“勤俭、节约”的传统美德,对于企业来说精益生产就是“勤俭、节约”的表现。通过精益生产的推进就是以自身的行动来为“创建节约型社会”做贡献。

          精益生产实施步骤

          1、选择要改进的关键流程  

          精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

          2、画出价值流程图  

          价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

          3、开展持续改进研讨会  

          精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。   

          4、营造企业文化

          虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

          传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

          5、推广到整个企业  

          精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

          总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

          由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是,企业只要坚定不移走精益之路,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。

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