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      1. 精益生产的基础_精益管理大师_168棋牌官网

         

          导读:

          在精益生产方式诞生前,存在过手工生产方式及大批量生产方式。第一次世界大战后,以美国福特车为代表的大批量生产方式逐步取代以欧洲企业为代表的手工生产方式。19世纪末,法国巴黎Panhard所Levassor机床公司开始制造汽车,它采用的是一种典型的手工生产方式。那时生产出来的汽车,几乎没有两辆车是相同的!第二次世界大战之后,以福特汽车为代表的大批量生产方式(福特公司长达十年时间只生产T型车,其生产设备没有柔性,如果改变品种,不仅耗资巨大,而且要停产一年!)逐步被以日本丰田汽车为代表的精益生产方式所取代。如此看来,任何一种生产方式都有一个产生、发展与衰退的过程。每种生产方式都有其优点,也有其缺陷。当社会发展到具备使某种生产方式的优势得以充分发挥的条件时,该生产方式就会占统治地位;当条件发生了变化,其优势得不到发挥或得不到充分发挥,而缺陷成为适应市场变化的主要障碍时,这种生产方式就会衰退。

         

          一、精益生产的起源

          精益生产(Lean Production)起源于日本TOYOTA汽车公司,1970年代,大野耐一通过应用精益生产方式,把TOYOTA的交货期和产品品质提高到世界领先地位。精益生产的实质是一种生产管理技术,能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效。精益生产是继大批量生产方式后,对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。

          1985年开始,美国麻省理工的一批学者对比研究了世界各大汽车公司,发现丰田公司的生产方式最具竞争力,于是把丰田生产系统的特点加以总结,命名为“精益生产(Lean Production)”, 在1990年通过《改变世界的机器》一书向全世界推广介绍,并在1996年出版《精益思想》(《Lean Thinking》)一书,更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维,并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域,尤其是第三产业,把精益生产方法外延到企业活动的各个方面,不再局限于生产领域,从而促使管理人员重新思考企业流程,消灭浪费,创造价值。精益生产方式的英文表达为“Lean Production”其中“Lean”的本意是指瘦、没有脂肪。引伸为精简、不臃肿、没有多余和浪费。精益生产方式的核心是消除一切浪费,以降低成本、加速流程、提高品质为目标进而提高企业核心竞争力。

          二、精益生产的5大理念

          精益生产的精髓是“精益思想”,其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源,获得较大的产出。詹姆斯•沃麦克(James Womack)和丹尼尔•琼斯(Daniel Jones)在他们精辟的著作《精益思想》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程:定义顾客的价值(customer value)、定义价值流程(value stream)、建立无间断的操作流程(flow)、拉式(Pulling)生产制度、努力追求卓越。

          定义顾客的价值:精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定,价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。产品的价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量,功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。

          定义价值流程:价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组特定活动。

          建立无间断的操作流程:经过第二步的价值流分析,对于保留下来的创造价值的活动和一型浪费活动应策划使其流动起来。

          拉式(Pulling)生产制度:拉动生产亦即按用户需求拉动生产,而不是把产品强行推给用户。从“部门”和“批量”转化到“生产团队”和“流动”,第一个可见的效果是:从概念投产、销售到送货以及原材料到用户所需的时间大大的减少了,可能提高几倍 甚至几十倍。引进了流动以后,需要几年才能设计出来的产品,在几个月内就可以完成;需要若干天才能办完的订货手续,几小时就可以办完。而且精益系统现在可 以使正在生产的所有产品进行任意组合,所以变了的需求可以及时得到满足。

          努力追求卓越:用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。当企业精确的定义产品的价值,识别出整个价值路,并且使创造产品价值的活动连续流动起来,并且让顾客拉动价值开始时,奇迹就出现了。具体表现为, 当企业为真正满足用户的要求并且全心全力的为之努力,付出时间、资金、场地、成本和错误时,努力追求卓越的原则就不是那么虚无缥缈了。

          三、精益生产的14项原则

          美国另一位研究精益生产的专家杰弗里•莱克把精益生产模式总结为如下14项原则:

          原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

          原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现。

          原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩。

          原则4:使工作负荷水准稳定(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

          原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。

          原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。

          原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏。

          原则8:使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。

          原则9:把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工。

          原则10:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

          原则11:重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进。

          原则12:亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)

          原则13:不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能的选择,并快速执行决策。

          原则14:通过不断省思与持续改进以变成个学习型组织。

          四、精益生产与传统生产模式对比

          精益生产吸收了传统生产方式的大量优点,并且克服了传统生产方式的缺点。

          精益生产集准时生产制和柔性制造的优点于一体,不是依靠检查,而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去,确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装;在库存治理上,体现了节约成本的要求,在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时,做到了产成品库存和在制品库存最低;在员工激励上,精益企业里员工被赋予了极大的权利,真正体现了当家作主的精神,并且人事组织结构趋于扁平化,消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂,做到全厂上下一条心。所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。

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