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          • 精益生产包括_精益管理大师_168棋牌官网

             

              导读:

              所谓浪费,在精益生产方式的起源地丰田汽车公司,被定义为“只使成本增加的生产诸因素”,也就是说,不会带来任何价值的诸因素。其中,最主要的有生产过剩(即库存) 所引起的浪费、提前制造所引起的浪费(做多的浪费)、人员利用上的浪费,以及不良产品所引起的浪费(失败成本)。因此,为了排除这些浪费,相应地产生了适时适量生产、建立柔性生产机制及保证品质等基本手段。

             

              精益生产包括五项原则及八大浪费,分别是:

              精益五项原则:

              1、价值(Value)

              精益思想认为企业产品(服务)的价值只能由最终用户来确定,价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则,它同传统的制造思想,即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销,是完全对立的。

              2、价值流(Value Stream)

              价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点,并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括:从概念到投产的设计过程;从定货到送货的信息过程;从原材料到产品的转换过程;全生命周期的支持和服务过程。

              3、流动(Flow)

              精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”,但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。

              4、拉动(Pull)

               “拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产,而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期,保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时,就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力;最后实现抛开预测,直接按用户的实际需要进行生产。

              实现拉动的方法是实行JIT生产(Just-in-time)和单件流(One-Piece Flow)。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50~90%。

              5、尽善尽美(Perfection)

              精益思想定义企业的基本目标是:用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。

              精益八大浪费:

              1、品质缺陷(不良品、修理的浪费)

              任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生。 关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷”。

              由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

              2、处理(加工浪费)

              定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

              3、动作的浪费

              12种动作浪费:两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

              4、运输(搬运的浪费)

              国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。

              1)取放浪费; 2)等待浪费;3)在制品过多浪费; 4)空间浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

              5、库存的浪费

              库存过多掩盖问题,降低库存暴露问题。精益生产认为:“库存是万恶之源” ,所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

              1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2)使先进先出的作业困难 3)损失利息及管理费用 4)物品的价值会减低,变成呆滞品 5)占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6)设备能力及人员需求的误判 。

              因库存造成无形损失,绝不亚上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生。

              JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

              例如,有些企业生产线出现故障,造成停机、停线,但由于有库存而不至于断货,这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了,耽误了故障的排除。如果降低库存,就能将上述问题彻底暴露于水平面,进而能够逐步地解决这些库存浪费。

              6、过度生产(制造过多或过早浪费)

              1)TPS强调的是“适时生产”。 多做能提高效率,提早做好能减少产能损失1、提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处。

              2)把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在。

              3)积压在制品,使生产周期L/T变长无形的),而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞蚀我们的利润。

              4)产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难。 制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。

              7、等待的浪费

              生产线的品种切换-工作量少时,便无所事事-时常缺料,设备闲置 -上工序延误,下游无事可做-设备发生故障-生产线工序不平衡 -有劳逸不均的现象-制造通知或设计图未送达。

              由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因。

              8、管理的浪费

              管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

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