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            实现零缺陷的生产和设备质量控制_精益管理大师_168棋牌官网

              成功故事来源:《中国质量》 日期:2006/3/10 14:31:32

              ——上海大众质量战略的分析与运用
              上海大众汽车有限公司(以下简称上海大众)成立于1985年9月,是中德合资轿车生产企业。公司合营各方分别是大众汽车公司、大众汽车(中国)投资有限公司、上海汽车工业(集团)总公司以及中国汽车工业总公司,中德双方各占50%的投资比例。

              上海大众座落于上海市西北郊的安亭工业区,占地面积305.18万平方米,建筑面积81.80万平方米,目前已形成汽车一厂、汽车二厂、汽车三厂、发动机厂四大生产基地,并斥巨资建成了包括具有国际先进水平、国内最先进的试车场和试制试验基地在内的技术中心,产品包括SANTANAB2/SANTANA3000、 PASSAT 、POLO、GOL和TOURAN 五大系列的十几款车型。

              在上海大众20多年的发展历程中,我们在零缺陷的生产设备和设备质量控制方面不断地探索,积累了一些经验。
              一、市场和顾客的导向要求
              从汽车工业的近期发展来看,1985年-1997年这段时期市场竞争有一些,但不是很激烈。当时,各个汽车公司最重要的工作,就是在管理好现场生产的同时,搞好产品的开发。期间,上海大众就开始强调内部顾客的零缺陷,比较原始和朴素的一些做法,就是“三不原则”,即“不接受不合格产品,不制造不合格产品,不传递不合格产品”。同时,由于供应商的质量水平直接影响公司的产品质量,公司强调将上海大众的质量管理向供应商延伸,建立供应商战略伙伴关系,并且通过这个方式,使得很多供应商的管理水平有了质的改变和提高。
              在1998-2002年,随着我国逐步迈进世贸组织,进口车对国内制造业造成的竞争压力越来越大。同一时期,国内也诞生了很多新的汽车制造商,大批新车型纷纷亮相,顾客对产品的要求不断提高,消费理念日渐成熟,各个汽车公司已看到了新产品开发的重要性,于是,新车型推出的周期越来越短,这对现场的生产管理提出了更高的要求,需要生产线在很短的时间内达到较高的制造质量,如何满足这个要求?此时,正值上汽总公司开始强调和推广零缺陷的质量管理,借此机会,上海大众提出在产品开发和制造过程中推行零缺陷,其最主要的特征就是在产品和过程开发中运用DFMEA和PFMEA 工具,提倡在制造过程中对设备采用防错技术和防错装置等。
              从2002年至今,汽车市场竞争之激烈已是众所周知了。产品开发的数量再多,如果没有好的营销手段,也不能被市场接受,生产的多了只能成为企业的负担。于是,市场营销成为热门,服务理念和方法发生巨变,顾客和市场对质量管理从深度和广度都有了新的要求。快速发展的汽车市场不允许我们再为自己的错误交学费,一步出错的代价难以估测。为此,上海总公司和下属公司开始全面推进零缺陷管理,把零缺陷管理提高到质量战略的要求,并专门成立了零缺陷管理课题小组,要求每个员工都要“第一次就把事情做对”,倡导全过程的预防和预测管理。
              诸多公司,诸多车型,市场划分日趋细密,顾客看得眼花缭乱。如何使自己的产品为顾客所认可?公司提出了以品牌战略为中心的要求,特别是在质量方面树立上海大众的质量品牌,使竞争从初始的价格战,上升到品牌的竞争。为了树立良好的上海大众的质量品牌,公司修改了质量战略,目前企业的质量战略为“精益求精,以精湛的制造工艺和卓越的内在品质成为行业典范”。与此同时,配合公司的质量战略,公司倡导“卓越,追求全过程的零缺陷”的质量文化,使得零缺陷要求的实施有方向、有目标、有气氛、有依托、有载体,以便为顾客提供满意的产品。

              二、零缺陷的生产和设备质量控制
              上海大众零缺陷控制的展开是全方位的,而零缺陷的生产和设备质量控制是我们从开始就有实施要求的。公司主要通过控制影响过程的五个方面的因素来实现,并以最少的人员差错、最少的机器差错、最少的原料差错、最少的工艺方法差错、最佳的工作环境、最适宜的检测手段以及群众性的缺陷预防活动和优良的管理机制,围绕预防缺陷开展活动。
              (一)人员的零缺陷管理
              人员是组织所有活动中最重要的因素,“第一次就把事情做对”首先是对人的要求,需要一大批具有零缺陷质量意识和能力的员工,这就要求我们全面提升和加强员工的综合素质,为此,我们对人员进行零缺陷的管理,分三个阶段进行:1.进行员工动员:2.实施员工培训:3.实施员工激励。
              1.按车间、分班组进行全员零缺陷的动员
              公司编制了《零缺陷员工手册》,在手册中着重阐述了零缺陷理念、零缺陷目标、零缺陷质量过程控制项目的开展等内容;明确提出:零缺陷质量过程控制就是对整个生产过程进行优化,使整个生产过程实现零缺陷,最终实现产品的零缺陷。零缺陷质量过程控制需要建立的是预防性的质量文化,通过员工的共同参与和努力,达到“第一次就把事情做对”的目的,使企业能够实现“产品零缺陷,用户零抱怨”的企业与用户双赢目标。
              公司与上海交通大学合作,共同展开了“零缺陷QC活动”,借助大学对理论知识研究的平台,以及对教学方面的经验,及时获取新的意识和思维方式,采用灵活的宣传方法,如开办宣传栏目、座谈交流等方式,与员工进行零缺陷质量意识的教育和沟通。
              公司还与员工签定了《零缺陷承诺书》,同时,厂部与车间、车间与生产线、生产线负责人与全体员工逐级签定《零缺陷承诺书》,让各级员工知晓自己的岗位有哪些零缺陷的要求,自己在零缺陷方面的责任,以及可能带来的结果。
              2.员工培训
              公司广泛开展零缺陷的培训,通过“零缺陷研讨会”和“零缺陷现场交流”等方式,邀请零缺陷方面的质量专家来企业进行研讨,从理论上、意识上进行提升和教育;同时,公司各个部门和车间结合实例进行现场交流,将理论和实际相结合,通过相互之间取长补短,将零缺陷的概念渗透到各个生产环节中。
              公司编制了《标准化作业指导书》,指导员工正确地操作,以减少实际操作中的错误。同时,编制了《缺陷档案》和《零件缺陷目视检验规范》,用图片的形式对各类缺陷进行说明并悬挂在现场,使操作工一目了然,知晓所要控制的主要缺陷。
              公司各生产线大力开展“三、五、一”岗位练兵活动,要求操作工首先要进行三个岗位的培训,并学会实际操作,然后要求其掌握五个岗位的工作,对一部分骨干要求做到整个一条线均要会操作。这样就可以保证在某些员工不能及时到岗时,有其他合格的人员能够及时代理,同时也使他们了解其他岗位的要求,以便今后给下道工序提供更好的产品。
              3.员工激励
              在零缺陷管理方面的激励,公司主要通过三种方式进行:(1)各车间进行零缺陷红旗岗位的评比,对于积极参加零缺陷活动的员工,特别是工废明显下降的员工,授予其红旗岗位,并予以一定的物质奖励,做到精神和物质奖励双管齐下,充分调动员工的积极性;(2)由公司领导及各工厂厂长主持,进行零缺陷劳动竞赛,竞赛内容包括理论知识、岗位技术比武以及成果展示等;(3)结合公司的合理化建议项目,大力奖励在零缺陷方面提出好建议的员工,主动为员工参与零缺陷管理搭建平台,为调动员工的积极性开辟途径。
              (二)设备的零缺陷管理
            卓越的产品质量源于制造质量,而设备是影响制造质量的关键因素之一。为此,我们对设备进行了严格的零缺陷控制,以减少其所引起的差错。
              1.设备规划零缺陷措施
              公司在设备和工艺规划时采用FMEA工具,充分保证前期规划中识别出重要的影响因素,对新设备规定了具体的能力要求Cm/Cmk≥1.67,重要机加工设备要求≥2.0);对于在用设备,要求相应的过程能力(Cp/Cpk ≥1.33,重要的机加工工序≥1.67),为设备和工序的稳定运行提供了良好的保证。
              2.采用防错技术和防错装置
              公司基于工艺过程的潜在失效模式分析(PFMEA),进行生产线的防错设计。在设备上,广泛采用防错技术和防错装置(Poka-Yoke).
              如:对于发动机厂曲轴生产线AF80工位,采用防错技术前,发生了动力头与曲轴的相撞事故,造成了2万马克的维修费用和4周的停产。采用增添防错销的方法后,彻底杜绝了该现象的发生。
              再如:发动机装配生产线的活塞销卡簧安装设备,在设备上有多个传感器,可对卡簧的有无以及安装是否到位进行监控并且报警。对此,生产线每班用不合格样件对该设备的功能进行监控验证。
              3.进行预防和预见性维修
              公司对每台设备都建立了履历表,其中记录了该设备的日常点检、维修、改造等情况,使设备工程师可以全面地了解设备,并运用趋势图、因果图、帕雷托等工具对设备故障进行科学的分析,制定有针对性的维修保养计划,然后加以实施。
              自2004年4月开始,上海大众和上海交大达通设备诊断研究所进行技术合作,采用振动测试技术,对发动机厂5条生产线的主要关键设备进行了定期的振动测试,还建立了设备的档案数据库,为设备的状态维修提供了技术依据。
              例如:曲轴线AF80设备主轴的诊断。
              该设备的右边部分以前曾发生过刀具架坠落的故障,导致右边的主轴受到撞击而变形。后来,虽经过对主轴的维修更换,但振动的问题始终居高不下。
              经过测量分析后,确定其振动主要是由于主轴的振动造成的,而造成主轴振动突出的主要因素是主轴的偏心。经过实验,主管工程师得到了振动曲线图,此后就可以根据振动的情况确定是否需要进行再次维修。
              (三)方法
              方法主要指生产线的工艺文件、检验规范、测量手段以及质量改进等,为生产线有序、高效地运行提供程序。
              1.工艺控制的标准化作业管理
              生产线结合人、机、料、法、环等方面的要求,以操作工为中心,将加工工艺卡以及检验规范、设备的基本运行参数、设备以及检具的点检要求,机床设备的操作说明、各种记录、安全和环境等要素,通过图文并茂的形式加以明确规定,并悬挂现场使操作工一目了然。
              通过编制《标准化作业指导书》,使得操作人员的工作内容明确化、统一化、标准化、生产线操作文件系统化,从而为员工更好地了解工作内容创造了良好的条件。
              2.过程控制网络化的SPC
              2004年年初,公司为了提高车间现场扭矩控制和SPC分析能力,对车间进行了高精度电动枪的全面改造并建立了数据传输网络。目前,在现场的各个QRK点都设立了螺栓数据系统的管理机,由QRK人员适时监控高精度电动枪的按钮,并且在控制室设立了总的数据汇总以及SPC分析软件,由技术人员定期对上传的数据进行分析、跟踪以及整改。
              该系统运行以来,大大提高了车间SPC的分析能力和效率,也大大降低了QRK人员的检查强度,更好地保证了每辆产品车的扭矩得到很好的控制。
              3.测量方法
              公司实验室有很多先进的实验设备,如:气相色谱仪、整车气味实验室、非金属材料取样设备等,可以用于对有机高分子材料中易挥发成分的分析,并可对用于苯、甲苯、二甲苯、TVOC等成分的分析,为车内空气质量的控制奠定基础。
              为了对整车进行散发性物质(气味)的检测,公司利用红外加热技术等对车辆内部进行加热,然后,抽取气体利用气相色谱仪、质谱仪、紫外光谱仪等先进设备,进行甲醛、氨、苯、甲苯、二甲苯、TVOC等成分的分析,以确保车内的空气质量。
              另外,对于重要的车身焊接件,公司测量室定期进行尺寸测量,并对总成进行匹配测量,如SANTANA3000、POLO、PASSATB5、TOURAN等,均有外综合匹配样架和内、外主模型,以确保车身的焊接质量与原设计相一致。
              4.质量改进
              在生产过程中,公司广泛采用适当的质量工具进行质量改进,如使用8D方法,以及直方图、排列图、帕雷托图、因果图、趋势图、KVP2、相关性分析等,不断改进和完善过程管理,不断向零缺陷的质量管理目标迈进。
              (四)材料和环境
            材料和环境是维系生产的重要环节,无差错的物流供应和安全、清洁、整洁、有序的生产环境,是产品零缺陷的条件保证。
              1. 物流优化
              公司不断对生产过程的物流进行优化,如对POLO、PASSAT和TOURAN等采用FIS系统,使企业实现了多车型、多品种按定单进行生产。另外,在车间对部分颜色件采用排序生产的方式进行配送,并首次采用了Warenkorb物料配送技术,该技术是德国大众最先进的物流新概念,采用它不但可以减少物流送料对生产场地的要求,还可以大大降低零件错装、漏装的概率,有助于提高整车的装配质量。
              2. 现场5S管理
            公司将5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)作为生产管理现场管理的基础和主要的管理日常工作,以确保安全、效率、质量和减少故障,防止零件的碰伤并且防尘和防锈,提高员工的工作素质和效率,使每位员工养成规范、认真的习惯。
              3. 人机工程学
              考虑到员工工作的舒适性,尽可能以减少职业可能造成的健康损伤,公司在生产线设计时充分运用了人机工程学。
              油漆车间喷涂PVC工位,采用SHUTTLE夹具,使得车身可以自动翻转(90度、45度、135度、180度)以适应操作工人的安装,减轻其劳动强度。
              总装车间运输整车的弧形吊钩可以左右旋转75°,在生产中还可根据需要将吊钩旋转,使工人在拧紧车身底部螺栓时用不着弯腰躬背,站立着就能够进行方便的操作,从而有效地降低了工人的劳动强度。
              总装车间的板式输送链,使得操作工可以站在板链上自动随车一起移动,并且在装配时和汽车同步,改变了以前那种车子走,人跟着车子一边跑、一边操作的现象,为员工提供了一个安全、舒服的操作环境。
              上海大众多年来致力于制造过程的零缺陷管理,积累了一些经验,其最终目的就是通过为顾客创造质量上乘的产品,在市场竞争中实现用户和企业的双赢。

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