168棋牌官网

  • <tr id='Dwtvcn'><strong id='Dwtvcn'></strong><small id='Dwtvcn'></small><button id='Dwtvcn'></button><li id='Dwtvcn'><noscript id='Dwtvcn'><big id='Dwtvcn'></big><dt id='Dwtvcn'></dt></noscript></li></tr><ol id='Dwtvcn'><option id='Dwtvcn'><table id='Dwtvcn'><blockquote id='Dwtvcn'><tbody id='Dwtvcn'></tbody></blockquote></table></option></ol><u id='Dwtvcn'></u><kbd id='Dwtvcn'><kbd id='Dwtvcn'></kbd></kbd>

    <code id='Dwtvcn'><strong id='Dwtvcn'></strong></code>

    <fieldset id='Dwtvcn'></fieldset>
          <span id='Dwtvcn'></span>

              <ins id='Dwtvcn'></ins>
              <acronym id='Dwtvcn'><em id='Dwtvcn'></em><td id='Dwtvcn'><div id='Dwtvcn'></div></td></acronym><address id='Dwtvcn'><big id='Dwtvcn'><big id='Dwtvcn'></big><legend id='Dwtvcn'></legend></big></address>

              <i id='Dwtvcn'><div id='Dwtvcn'><ins id='Dwtvcn'></ins></div></i>
              <i id='Dwtvcn'></i>
            1. <dl id='Dwtvcn'></dl>
              1. 制动科技引进精益生产之后(二)_精益管理大师_168棋牌官网

                  成功故事来源:万方数据 日期:2010/7/10

                  ——四川制动科技股份精益实践
                  续上篇
                  以工艺难点为突破口,大力实施工艺技术改善方案
                  1.数控生产线U形单元工艺改造和钳工生产流程的改善
                  按照精益U型生产单元模式,对制动机车间数控班进行了U形单元工艺改造和实施。从两台数控铣和四台数控车床试点,点滴改善,先易后难。首先成立跑冒滴漏专项工作组,解决多年来见惯不惊的漏油漏水问题,逐步推行全员生产维护即TPM。其次,针对操作者关心的其他看似不起眼的小问题调查分析,予以解决。在此基础上,改变单人单机作业方式,采取两人三机试点,形式上实现省人化,成熟以后,按照精益U型生产单元模式进行了设备布局的调整。
                  数控车床班工艺平面调整完成,作业面积节约50%以上,真正实现了精益生产的省人化,主要表现在:操作者由原单机作业变为一人多机操作,通过改善、调整,多出四名操作者已补充到其它岗位。对于调整后的数控班内部管理也进行了深入的试验,一方面打破单打独斗,改为小组协同,强调团结协作的集体力量。另外一方面打破原来的分配方式代之以班组内部工时的分配方式,建立起班组内部的三人工时评定小组机制。
                  依据加快流速和防差错设计的精益理念,对120主阀体和中间体加工工艺流程进行了更顺畅快捷的改造,将技术附加值最高的120主阀体加工工艺流程进行了调整,将所有加工工艺集合在厂房西北角,节约了场地,降低劳动强度,提高了工作效率。针对产品编号由操作者手工敲打,容易出现误打、漏打等错误,通过技术和设备人员的共同努力,将条形码扫描器与气动打标机有机结合,使操作者扔掉了多年使用的产品编号字头,实现了产品用标准的条形码标识,现正积极地将这一成果运用到产品合格证和包装等方面,使条形码的运用更为广泛。
                  在中间体工艺改善上,将中间体这一劳动强度最大的零件从过去的大批量在制,操作者完全手动搬运的状态变更为现在的轻便滑道单件转序,同时改进了加工工艺设计,将现在的三台两面铣设备加工五个面改为一台三面铣和一台两面铣两台设备加工五个面,同时考虑配置单元吸尘系统,节省设备和工艺投入,保证质量,提高效率,降低劳动强度。在钳工工艺的改善上,在专家的指导下,工艺技术人员和车间生产、技术、质量等部门反复模拟,拆除了之前冗长而又缓慢的成品件转序环形线,将试验台进行面对面布局,适应一人多机作业要求,同时系统考虑了物流的简单顺畅,达到快速发现试验和调试中的各类质量问题的目的。同时通过试修分离的节拍式生产,实行返修故障阀的质量层别统计和分析,看板明示化等措施,一方面在现场对操作者起到了显现化的质量促进,另一方面对技术人员解决现场问题提供了严谨的基础数据,提出了更为紧迫的质量和进度要求。
                  针对钳工实施零件期量配送之后,现场零件管理散乱,操作者分拣异常困难的情况,制作了相应的工位器具,进行了名称、图号、数量的明示化,实现了三定管理,改变组装作业方式。
                  2.实施标准化作业
                  按精益生产理念的要求,公司还对标准化作业进行了有效尝试。目前公司对标准化作业文件的思路是:A、从细节着眼,把过去经常被忽略的清砂、清洁、返修、挂蜡等从用具到动作进行研究,形成标准化的作业文件。B、先易后难,一下子要把所有的操作都用标准化作业文件规范起来是不现实的,先从过去工艺文件没有涉及到的和关键工序规范起来,逐步扩散到全部工序,这需要全体员工的参与。C、标准化作业文件一定要言简意赅,多用图片,少用文字式的说教。D、标准化作业文件一定要在现场明示化,并切实运用起来。对工艺参数、刀具清单、量具清单进行明确,制订标准作业综合票,重点对清砂、周转箱清洗、零部件摆放以及周转小车等制订了标准化作业文件。在此思路的的指导下,根据工艺文件编制全套的标准作业文件,修正、充实工艺参数,规范操作者行为,把早会、热车、加工、检查、设备维护保养、现场维护保养、期间休息等具体都纳入操作者作业内容,使作业更具指导性。
                  以生产领域的改善带动管理水平的提升
                  1.生产控制情况改善
                  根据精益生产的理念,公司以实现JIT拉动式生产管理系统为最终目标,依据“看板”组织协调生产。2008上半年,主要从生产控制、6S活动、物料配送和TPM等几个方面进行了改善:首先,紧紧围绕市场需求,取消了车间二级计划,所有计划统一由公司编制,车间执行落实,变二级计划模式为一级计划模式。同时完成了120系列阀、KZW空重车等产品的安全库存基础数据维护,完成了ERP“安全库存预警分析表”操作说明书。
                  根据120主阀总成组装节拍,通过取消小组装部件缓存区,制定标准手持量,实现三定管理、控制各种配件部件在制量等有效措施,取得了较好的效果。由于控制了各工序的在制数量,120阀生产周期从以前的8天缩短为目前的5天,另一方面也减少了在库天数,目前120配件库存存货在库天数降低了50%。
                  2.6S活动改善
                  在6S改善方面,建立了车间现场“6S”点检制度,设立了现场36个评分点标准,实行现场“6S”区域责任负责制。通过近期两个试点班的整理、整顿,清洁、清扫,使现场有条不紊、清洁有序、物流顺畅,标识清晰、环境舒适。
                  3.物料配送改善
                  在物料配送方面,通过推行领料“看板”,制定合理科学的物流节拍,实行配套送料等方式,根据日交出进度,对投入数进行控制,有效降低了转运成本和物流损耗。
                  4.TPM改善活动
                  在TPM 改善方面,以解决漏油漏水的问题为切入点,对员工进行了相关的TPM 教育活动,并根据日常点检卡加强了对设备进行维护保养。通过全员设备保全体系的建立,有效提高设备的综合效率、减少停台时间。
                  经验与体会
                  1. 领导作用和全员参与是推进精益生产的有力的保障。
                  实行精益的过程,是理念树立、管理变革的过程,不是刮一阵风就能达到目的。改变传统思维、传统管理方式,是痛苦的,也是艰难的。所以各级管理者要高度重视精益生产的重要性,要做好充分的思想准备,加速观念的转变,参与日常的运营作业与持续改进活动,才能确保精益生产工作的有效开展。另一方面,没有员工参与,就没有精益生产方式。精益生产方式背后真正的力量,是持续改进的文化。持续改进,关键是员工真正参与。必须把员工参与摆在工作的核心位置。我们进行的基层员工培育、6S 活动、流程改善等各项工作,首先解决了操作者关心的、长期得不到妥善解决的问题,以实际的工作效果和务实的工作作风赢得了员工的衷心支持和行动的效仿,才能通过技术质量人员和试点班组的互动,达到星星之火的效应,最终形成全员品质改善的洪流。
                  2. 必须深刻领会精益生产的内涵,持之以恒的坚持。
                  通过半年来的探索实践,进一步认识到,精益生产的体系:以“消除质量故障、消灭过程浪费”为终极目标,以“准时化、自动化”为理论支柱,以“全员参与、持续改善”为基础。其中,企业文化是精益生产的“灵魂”,技术方法是精益生产的“骨肉”,全员参与、持续改善是精益生产的“基石”。“持续改善”、“提高士气”、“尊重人性”属于企业文化要素,“准时化”、“自动化”、“标准作业”、“看板方式”、“多能工”、JIT、TQM、TPM 等,则属于生产管理技术方法和手段。精益生产就是要把习以为常的计划方式、生产流程、技术管理流程、物流供应、操作习性等,按照精益的理念,全盘加以改变。但另一方面,我们也不能生搬硬套“看板管理”、“准时化生产”等丰田生产模式,精益生产所倡导的“持续改善”是一种永无止境的追求目标。精益不是一个项目,也不是一个专项工作,精益的脚步没有止境,所以我们要结合我们的实际情况,分阶段、分步骤,脚踏实地去实践、去改进,要长期坚持不懈地做下去。
                  3. 必须结合公司的实际,吸取其精华,不能完全照搬照套。
                  学习精益生产学一定要结合公司实际情况加以选择,吸取其精华,不能全盘照搬。比如,日本丰田公司在生产过程中提倡实现“零库存”,但就制动科技公司的现实情况而言,一是设备状况不及日本企业那样先进和精良,停台率比较高;二是我国铁路市场环境、特点、需求方式与日本企业也不径相同;三是员工素质与日本员工也有一定的差距。因此,要满足客户的需求,就必须要合理、科学地安排库存储备,不能一味的生搬硬套丰田那种“零库存”。否则一旦哪个环节出了问题,就不能满足用户的需要。

                客服QQ号:800047861 客服微信:qiyeguwen3A 方老师:13632724639 深圳热线:0755-82874712 传真号码:0755-82874671
                168棋牌官网--优秀的精益管理咨询顾问公司:精益生产管理、精益TPM管理、精益阿米巴经营、精益研发管理、精益5S/6S管理、精益品质管理、精益成本管理、精益供应链管理等